Laboratório de Pesquisas Fotovoltaicas da Unicamp – células solares de silício com tecnologia 100% brasileira.

24/09/2014

O Laboratório de Pesquisas Fotovoltaicas (LPF) do Instituto de Física da UNICAMP foi fundado no início da década de 1980. Desde então, tem feito importantes contribuições ao desenvolvimento de dispositivos fotovoltaicos – aqueles que transformam energia luminosa em energia elétrica, como os painéis solares. Entre os resultados dessa linha de pesquisa, destacam-se os seguintes:

Laboratório de fabricação de células solares de silício.

Laboratório de fabricação de células solares de silício.

– Células solares de silício monocristalino com eficiência de até 16%.

– Células solares de silício policristalino de 13% de eficiência.

– As primeiras células solares de silício amorfo da América Latina com eficiência de 7%.

– Células com estrutura semicondutor-isolante-semicondutor de 13 % de eficiência.

– Células solares de 13 % de eficiência, fabricadas a partir do silício metalúrgico nacional, em cooperação com a Faculdade de Engenharia Mecânica da Unicamp (professor Paulo Mei) com colaboração da empresa brasileira RIMA S.A.

– Células solares de corante (Gratzel) de 7,5% de eficiência, desenvolvidas em colaboração com o Instituto de Química da Unicamp.

O aperfeiçoamento das células solares, na busca por melhor eficiência, menor preço, menor tamanho e maior segurança ambiental, passa pela pesquisa de novos materiais fotovoltaicos e novos revestimentos antirrefletores, entre outros temas. O grupo age nesse tipo de investigação e estuda propriedades optoeletrônicas, estruturais e termomecânicas desses novos materiais para aplicação nas células solares e também em outros dispositivos eletrônicos.

Sistema de Deposição por Camada Atômica (ALD - Atomic Layer Deposition).

Sistema de Deposição por Camada Atômica (ALD – Atomic Layer Deposition).

Atualmente, o laboratório está trabalhando no desenvolvimento de nanopartículas metálicas para aplicação do efeito plasmônico (excitação coletiva de elétrons) em células solares. A ideia é utilizar as nanopartículas em células solares e verificar se o efeito plasmônico se manifesta aumentando a eficiência quântica na região do infravermelho. Para o desenvolvimento das nanopartículas, estão sendo utilizadas as técnicas de sputtering e ablação a laser. A caracterização das nanopartículas é realizada com AFM, SEM, Raman e raios-X.

Laboratório de desenvolvimento de filmes finos. Na frente, o FCVA para desenvolvimento de DLC. No fundo, sistema PECVD.

Laboratório de desenvolvimento de filmes finos. Na frente, o FCVA para desenvolvimento de DLC. No fundo, sistema PECVD.

O grupo também está investindo no desenvolvimento e estudo de filmes ultrafinos (de poucos átomos de espessura), depositados pela técnica ALD (atomic layer deposition), que está em fase de implantação no laboratório e que será utilizada no recobrimento das nanopartículas plasmônicas e em outros trabalhos.

Outra linha importante do grupo é o desenvolvimento de materiais duros para revestimentos com propriedades mecânicas e tribológicas otimizadas para aplicações da indústria metal-mecânica. Para isso, o grupo utiliza várias técnicas de preparação de materiais como RF Sputtering, PECVD (plasma enhanced chemical vapor deposition); FCVA (filtered cathodic vacuum arc), electron-beam; spray químico, IBAD (ion beam assisted deposition).

Sistema DIBAD (Dual Ion Beam Assisted Deposition). As duas fontes de íons são canhões do tipo Kaufman.

Sistema DIBAD (Dual Ion Beam Assisted Deposition).

Além de suas atividades de pesquisa acadêmica, algumas delas, desenvolvidas em cooperação com a indústria, este grupo já gerou uma empresa spinoff, a Plasma-LIITS, também associada ao Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies. A empresa atua no mercado desde 2004 no desenvolvimento, fabricação e comercialização de instrumentos científicos, equipamentos e processos para tratamentos de superfície por plasma.

 

Minientrevista com o coordenador da equipe do LPF no Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies, professor Francisco das Chagas Marques.

IMG-20140818-WA0008Professor associado do Instituto de Física Gleb Wataghin, na Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP), Francisco das Chagas Marques é bacharel em Física pela Universidade Federal do Ceará (1981), e mestre (1984) e doutor (1989) em Física pela UNICAMP. Fez pós-doutorado na Harvard University e na University of Utah, nos Estados Unidos, e naCommonwealth Scientific and Industrial Research Organisation, na Austrália. É autor de cerca de 90 artigos científicos publicados em revistas internacionais arbitradas e de uma patente concedida, pela qual lhe foi outorgado o Prêmio Inventores Unicamp 2014.

1. Quais foram, na sua avaliação, as principais ações realizadas e/ou resultados conseguidos e/ou colaborações desenvolvidas por seu grupo no contexto do nosso INCT?

Durante o período de atividade do Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies realizamos diversos estudos.  Entre eles, podemos destacar:

– Desenvolvimento de carbono tipo diamante de alta dureza pela técnica FCVA (filtered cathodic vacuum arc).

– Purificação do silício metalúrgico nacional de 98-99% para 99.9993% e fabricação de células solares de 13 % de eficiência. Este resultado representa a primeira vez em que células solares de silício são fabricadas com alta eficiência com tecnologia 100% brasileira, desde o quartzo, passando pela transformação em silício metalúrgico, seguido de purificação do silício, fabricação de lâminas e, finalmente, das células solares. Este trabalho foi realizado em cooperação com a Faculdade de Engenharia Mecânica da Unicamp (professor Paulo Mei) e contou com a colaboração da empresa nacional Rima S.A.

2. Escolha os melhores artigos científicos publicados por seu grupo no contexto do Instituto (uns 3 artigos, aproximadamente).

  1. S. da Silva, A. D. S. Côrtes, M. H. Oliveira Jr., E. F. Motta, G. A. Viana, P. R. Mei and F. C. Marques. “Application of amorphous carbon based materials as antireflective coatings on crystalline silicon solar cells”. J. Appl. Physics, 110(4), 043510-043510-8 (2011). DOI: 10.1063/1.3622515.
  2. F.C. Marques, G.A. Viana, E.F. Motta, D.S. Silva, D. Wisnivesky, A.D.S. Côrtes, and M.R. Aguiar. “Argon Implantation in Tetrahedral Amorphous Carbon Deposited by Filtered Cathodic Vacuum Arc”. Journal of Materials Engineering and Performance, 22(5) 1396-1404 (2012). DOI: 10.1007/s11665-012-0401-2
  3. Droppa, Jr., H.C. Pinto, J. Garcia, E.A. Ochoa, M. Morales, S. Cucattti , F. Alvarez. “Influence of ion-beam bombardment on the physical properties of 100Cr6 steel”. Materials Chemistry and Physics, v. 34, p. 1-8 (2014). DOI: 10.1016/j.matchemphys.2014.04.016.
  4. A.D. S. Côrtes, D. S. Silva, G. A. Viana, E. F. Motta, P. R. Zampieri, P. R. Mei and F. C. Marques. “Solar cells from upgraded metallurgical-grade silicon purified by metallurgical routes”. Journal of Renewable and Sustainable Energy, 5, 023129  (2013) (9 pages). http://link.aip.org/link/doi/ 10.1063/1.4800200

3. Comente os pontos positivos de ser um participante do nosso Instituto.

O trabalho em rede tem vários pontos positivos. Em nosso projeto Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies destaco a organização de eventos científicos, que têm sido realizados em simpósios nos encontros da SBPMat. Outra função importante do Instituto tem sido a distribuição de bolsas dentro do projeto a partir de uma cota geral da equipe como um todo onde é considerado o mérito das solicitações. Destaco também as parcerias que são desenvolvidas entre os laboratórios e os mecanismos de divulgação dos trabalhos do INCT realizado no Boletim Engenharia de Superfícies, que dá visibilidade aos nossos trabalhos não apenas no meio acadêmico, mas também para a sociedade.

 

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Jubileu de prata da nitretação iônica no Brasil – parte 2

28/01/2011
primeiro artigo sobre nitretação

Primeiro artigo publicado em revista nacional (Metalurgia, da ABM) sobre nitretação iônica, em 1991: repercussão na indústria.

primeiro equipamento nitretação

Primeiro equipamento de nitretação iônica construído na UFRN em 1985.

Gostaria de resgatar mais alguns dados históricos da nitretação iônica que tiveram importância na disseminação da técnica no Brasil, bem como seu desdobramento para o uso do plasma em outras aplicações industriais.

Em 1989 aconteceu o  I Seminário Brasileiro de Materiais Resistentes ao Desgaste, promovido pela ABM com apoio da Escola Politécnica – USP. Esse foi o primeiro palco de discussão da técnica para um público constituído por estudantes, pesquisadores e profissionais da indústria nacional. Lembro-me que nesse fórum apresentei um trabalho intitulado: “Desenvolvimento de um sistema para nitretação iônica”, no qual apresentei resultados ainda preliminares em aços inoxidáveis e aço carbono. Esse trabalho abriu discussões e motivou uma aproximação com profissionais de indústrias nacionais como a Ermeto S.A., Cofap e Brasimet.

A primeira possuía um problema bem definido, que consistia na nitretação de anilhas de aço inox, usada para engate rápido, recentemente desenvolvida pela empresa. Essas anilhas necessitavam “cravar” uniformemente, quando apertadas contra as paredes de um tubo de inox, para vedar saídas de fluídos. Quando as mesmas eram nitretadas por banho de sais, apresentavam camadas irregulares, inviabilizando a vedação. Com a nitretação iônica foi possível solucionar esse problema. Isso motivou a construção, pela empresa, de um protótipo com capacidade para nitretar 1500 peças/batelada.  O reator foi desenhado, construído e montado em Jundiaí. A fonte, de 40 kW, também foi desenvolvida na própria empresa. Participei como consultor na montagem e testes preliminares. Os testes foram positivos, necessitando de pequenos ajustes no sistema de refrigeração, quando necessitava usar mais de 40% da capacidade de potência. Infelizmente, por questões econômicas, o projeto foi abortado e a consolidação do primeiro equipamento industrial genuinamente nacional não ocorreu.

As empresas Cofap, representada na época pelo eng. Jan Vatavuk, e a Brasimet, representada pelo eng. João Vendramin, tiveram também uma participação importante na disseminação da técnica no Brasil. Foram eles que “costuraram” a vinda, em 1994, do primeiro equipamento industrial de nitretação, o qual foi adquirido pela Brasimet. Também nesse período foi adquirido outro equipamento semi-industrial pela Universidade de Mogi das Cruzes (UMC), tendo o Prof. Carlos Pinedo e esses engenheiros como principais articuladores de um evento que reuniu mais de 70 engenheiros de empresas para divulgar o serviço disponível naquela instituição.

Nesse período (90-94) aconteceram muitos fatos importantes também na academia. O DEMa-UFSCar construiu um equipamento de plasma pulsado, que era parte do tema do meu doutorado. Mais dois equipamentos semelhantes foram em seguida construídos para a EESC-USP e DF-UFSCar. Por outro lado, a UFSC produzia grande número de teses e dissertações, algumas delas desenvolvidas em empresas como Embraco e Lupatech, que resultaram em parcerias com a indústria e disseminaram novos grupos de pesquisa. A UFRGS produzia trabalhos com base na implantação iônica de nitrogênio em aços, o que culminaria na área de nitretação iônica. Também outras instituições que possuíam facilidades para o desenvolvimento de pesquisas em plasma, como fontes de alta tensão, sistemas de vácuo, espectrômetros de emissão, entre outras, passaram a desenvolver pesquisas na área. Esses são os casos do ITA-INPE (São José dos Campos), Unicamp e USP-SP.

Atualmente a técnica está completamente disseminada no país, com 4 grupos na região nordeste, 1 na região centro-oeste, 15 na região sudeste e 10 na região sul, que formam os pilares para aplicação da tecnologia de plasma em diferentes aplicações.

Clodomiro Alves Junior
Professor titular – UFRN

Veja a parte 1 de “Jubileu de prata da nitretação iônica no Brasil”


Tribo Flex – um ano de tramitação na Fapesp

07/01/2011

Tribo Flex: reuniões mensais enquanto o projeto tramita.

No dia 23 de dezembro de 2010 completou um ano a tramitação do projeto de Tribologia de Motores Flex Fuel na FAPESP.

Nem sim nem não, mas a resposta da FAPESP já não é o que mais importa neste caso. Quando um projeto de inovação que congrega empresas do porte da GM, PSA, RENAULT, VW, MAHLE, PETROBRAS, FPT e três universidades paulistas tramita por um ano (pelo menos), fica evidente que há algo errado no sistema de P&D do Estado de São Paulo.

Uma negação expedita, digamos até abril do ano que finda, nos deixaria à vontade para recorrermos ao governo federal em busca de apoio. As sucessivas protelações nos trouxeram ao fim do mandato presidencial com conseqüente troca de postos nos órgãos federais, o que nos tolheu possibilidades de buscar ajuda no segundo semestre de 2010. Certamente, no início de 2011, quando as posições de mando nos órgãos federais estiverem estabelecidas, voltaremos a negociar neste âmbito.

Apesar da morosidade na tramitação, temos mantido reuniões mensais e conseguido fundos para o projeto. A PETROBRAS financiou um tribômetro multiuso adequado à avaliação de lubrificantes e de produtos de combustão que permitirá avanços experimentais ainda no primeiro semestre de 2011. Ao mesmo tempo, alguns dos temas do projeto vão avançando lentamente com verba de outros financiamentos ou com bolsas da mesma FAPESP. Transmitimos seguidamente às empresas que não se trata de descaso nem de desinteresse do governo paulista em apoiar o estudo da tribologia de motores FLEX, uma vez que há muitos usineiros no governo e todos interessados em expandir o uso do álcool combustível.

Ao mesmo tempo que sabemos dizer o que talvez não seja a causa, não sabemos dizer qual é a mesma. Pelo sim, pelo não ou ao menos para mudar de ares, a próxima reunião será dia 27 de janeiro em Curitiba, terra de RENAULT, na Universidade Técnica Federal do Paraná. Com isso avançaremos no caráter nacional de projeto, o que talvez nos permita recorrer com mais propriedade ao financiamento federal.

Amilton Sinatora


Ganha-ganha no trabalho universidade-empresa

30/09/2010

Análise científica de falha de uma peça da indústria gerou papers, além de respostas para a empresa.

Falhas prematuras em peças e componentes industriais provocam perdas econômicas e atrasos no processo produtivo. Em conseqüência, do ponto de vista da empresa, vale a pena realizar estudos detalhados visando a compreensão da(s) causa(s) do problema. Do ponto de vista do pesquisador, o problema real pode colocar interessantes desafios tecnológicos para resolver dentro de um tempo limitado.

Dessa maneira, o fato de uma peça ter uma vida útil significativamente menor à prevista pode ser um ponto de partida para um trabalho colaborativo universidade-empresa do tipo ganha-ganha: a empresa obtém uma resposta que pode ajudá-la a resolver o problema e o pesquisador desenvolve conhecimento e aumenta sua produção científica. Tal foi o caso de um estudo que recentemente realizamos no Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies, mais precisamente, na seção UCS (Caxias do Sul – RS), localizada num pólo nacional de fabricantes de moldes e matrizes.

A empresa, que já tinha procurado a ajuda da universidade sem sucesso, nos apresentou seu problema: o molde tinha durado apenas 15% do previsto. Levantamos junto à empresa as condições de fabricação e operação da peça, fizemos uma inspeção detalhada do molde e partimos para as observações iniciais no microscópio óptico.

Em seguida, dois doutores fomos ao microscópio eletrônico de varredura, que tem capacidade de análise de composição química por EDX, onde passamos quatro dias analisando detalhada e rigorosamente as imagens. A conclusão foi que a primeira hipótese, apontada pelas observações iniciais, não era a verdadeira causa da falha.  Dito numa linguagem do universo das indústrias, o estudo apontou que a causa principal da falha era o uso de uma pedra enxofrada nos processos de pós- eletroerosão e polimento do molde.

Os resultados do estudo foram informados à empresa e, com consentimento dela, foram apresentados num encontro nacional da cadeia de ferramentas, moldes e matrizes  (o Moldes 2010, da ABM) e publicados num periódico internacional de qualis A1 na área de Materiais.

Uma breve e produtiva experiência de interação com empresas.

Referências do artigo:

S. Corujeira Gallo, Carlos A. Figueroa and Israel J.R. Baumvol. Premature thermal fatigue failure of aluminium injection dies with duplex surface treatment.  Materials Science and Engineering: A. Article in Press, Accepted Manuscript. doi:10.1016/j.msea.2010.08.048


Significativas mudanças no relacionamento com empresas: anotações

21/09/2010

"uma ideia difusa de que era preciso fazer alguma coisa com as empresas"

1. “precisamos fazer alguma coisa junto com as universidades”

O meu primeiro contrato de longo prazo com empresas foi em 1994. Era comum ouvir das empresas “precisamos fazer alguma coisa juntos”, reflexo da necessidade de apoio da academia ou, o que era mais comum, da intuição desta necessidade. Fomos, empresas e universidade, aprendendo com o tempo e com a multiplicação dos contatos. Na academia aprendemos a fazer anamnese. Como os médicos antigos, aprendemos a ouvir nossos pacientes e com isto percebíamos que, na maioria das vezes, as empresas, como os pacientes, não sabiam exatamente onde doia e o que exatamente elas queriam no contato com a universidade.
2. “precisamos fazer alguma coisa junto com as empresas”
Éramos movidos por uma ideia difusa de que “era preciso fazer alguma coisa com as empresas”. Lutáramos na USP, nos anos 80, com uma fortíssima crise de recursos. Nos faltavam as condições mínimas de trabalho. Não havia manutenção das edificações, não havia material de consumo. Mesmo para higiene básica não havia verba suficiente. Buscar recursos nas empresas era então uma alternativa obvia. Outra preocupação difusa era em transformar conhecimento em PIB, aplicar o que havíamos acumulado à custa do poder público para gerar renda e crescimento. Isto nos remetia em direção às empresas e menos intensamente para atividades sociais.
Mesmo assim, ou por isso mesmo, iniciamos um processo longo de aprendizado mútuo. Aprendemos a ouvir, a planejar, a custear o serviço, a entregar no prazo. Aprendemos a negociar com o cliente entendendo que nosso contato tem um chefe, uma estrutura a obedecer, um sistema todo particular de custeio, de compras e de controle. Aprendemos por fim que o cliente de nosso cliente é o termômetro da qualidade de nossas atividades.
3. “contraponto”
Hoje continuamos a receber empresas que no fundo “querem fazer alguma coisa juntos”; ou seja, são necessárias longas conversas para descobrir exatamente o que elas querem.
Entretanto já é expressivo o número de  empresas que chega ao LFS com um pedido específico, com objetivos e prazos bem definidos, com orçamentos delimitados .
Quais são as novidades por trás dessa mudança?
Uma delas é a existência de um número cada vez maior de pessoas dedicadas à inovação nas empresas. Muitas delas são egressas de programas de pós-graduação, com títulos de mestre e doutor. Ou seja, conhecem a linguagem, as possibilidades e os aspectos do relacionamento que terão que ser melhorados ao longo do contato. Elas são também, frequentemente, jovens. São sucessores de gestores tradicionais. Por isto, cada vez mais frequentemente, elas trabalham melhor em equipe, sabem usar o conhecimento dos outros e não se sentem (indevidamente) tão inferiorizadas pelo saber acadêmico. Com isto começamos a ter encontros com empresas muito produtivos e eficazes. Rapidamente se mapeiam os recursos e as necessidades e se definem objetivos e condições de contorno.
Outra mudança se deve ao crescimento do mercado interno e ao aumento da importância do Brasil enquanto plataforma exportadora. Algumas parcerias entre empresas, que envolviam “transferência de tecnologia” com ênfase na transferência de procedimentos de projeto e de fabricação obsoletos sem valorizar o know why, estão em crise. O “parceiro tecnológico” passa a aspirar uma fatia maior do faturamento oriundo do Brasil. Quando isto conflita com a visão dos dirigentes da empresa nacional, que também querem uma fatia maior do  mercado, se manifesta a necessidade de parcerias com universidades e centros de pesquisa. Estas demandas que passamos a receber têm um toque de urgência e demandam competências já estabelecidas nas universidades. Não dá tempo de “aprender o assunto”.
Outra vertente da atual “corrida às universidades” são os desafios tecnológicos impostos pelo crescimento econômico, com destaque para o desafio do pré-sal. As demandas tecnológicas colocadas sobre os fornecedores colocaram em cheque o modelo de desenvolvimento de tecnologia baseado em “engenharia reversa”, experiência prática e apoio em normas técnicas. Um saboroso documento do PROMINP (Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e Gás Natural), “Diagnóstico dos gargalos e proposição de Ações Tecnológicas” descreve a incapacidade de muitas empresas em fazer “engenharia racional” (!!) – um jeito elegante de dizer que pode haver algum engenho em copiar, mas que engenharia de fato há pouco! Isto tem também alimentado a corrida das empresas às universidades.
Me parece pouco provável que nós das universidades consigamos atender sequer as principais demandas. Um caminho para aumentar nossa capacidade de resposta é aprofundarmos nossas sinergias, pondo para funcionar de fato iniciativas como o  Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies.

Amilton Sinatora


Plasma: física, engenharia e spin-offs

03/09/2010

Tratamentos de superfícies a plasma: competência do Instituto.

No passado mês de agosto participei do III Encuentro de Jóvenes Investigadores de Materiales, realizado em Concepción del Uruguay (Entre Rios – Argentina).

Além de fazer uma apresentação técnica sobre engenharia de superfícies por plasma, participei de uma mesa redonda sobre transferência tecnológica, onde comentei a minha experiência com spin-offs acadêmicas, entendidas aqui como empresas criadas a partir da vontade de pesquisadores ou estudantes de transformar em produtos e serviços pessoalmente as pesquisas e o conhecimento desenvolvido na universidade.

A criação de empresas de base tecnológica é, de fato, um dos mecanismos possíveis de transferência – uma alternativa a transferir a tecnologia para empresas já existentes.

Universidades com excelência acadêmica como a de Stanford e o MIT estão entre as principais geradoras de spin-offs acadêmicas, como ilustram os exemplos do professor Langer e de Page e Brin que coloquei nos meus slides (como são poucos, insiro aqui a apresentação):

No âmbito do nosso Instituto Nacional de Engenharia de Superfícies, participo junto a alguns estudantes de uma spin-off de engenharia de superfícies por plasma, a Plasmar Tecnologia. O primeiro serviço que oferecemos foi a nitretação a plasma, tema que estudei no meu doutorado na Unicamp. Além de quatro estudantes da UCS, a Plasmar atraiu um doutor formado pela Universidade de Birmingham (berço da engenharia de superfícies) que veio morar aqui em Caxias do Sul e lidera as atividades de P&D da empresa.

Após a apresentação no painel em Concepción del Uruguay, percebi o interesse e vontade de muitos estudantes da área de Materiais de se aproximar de pesquisas mais aplicadas e, mais do que isso, de montar um empreendimento de base tecnológica. É muito importante que as instituições e professores não apaguem a chama desses estudantes, criando as devidas condições de trabalho que favoreçam a criação de empreendimentos de base tecnológica.

Ainda no evento dos jovens pesquisadores, fiquei sabendo do sítio web do Instituto de Física del Plasma, centro de pesquisa em plasma ligado ao CONICET (o principal órgão governamental de promoção da ciência e tecnologia na Argentina) e à UBA (a Universidade de Buenos Aires). O site tem bastante informação de qualidade sobre física do plasma, como as informações sobre descarga de gases e eletrodinâmica de fluidos parcialmente ionizados.

Até a próxima e bom feriadão!

Carlos A. Figueroa


Fosfatização, forjamento e estampagem

03/12/2009

A fosfatização é um tratamento de superfície que tem aplicação na conformação plástica prevenindo o contato metal-metal.  Com isto é possível elevar a vida útil das matrizes ou ferramentas e, eventualmente, aumentar a velocidade das operações de conformação. Estes resultados se correlacionam com o aumento da capacidade de retenção dos lubrificantes e com a redução do coeficiente de atrito.

O emprego da fosfatização na estampagem ou forjamento data dos anos 1930 e, até hoje, emprega-se largamente o fosfato de zinco (obtido pela ação do ácido fosfórico) associado a um sabão (estearato de sódio) que, desde aquela época, é associado ao empastamento das ferramentas. Algumas questões estão em aberto, como se é possível empregar outro fosfato, se é possível reduzir a camada de estearato e se o processo pode ser mais amigável ao meio ambiente.

No projeto PITE-FAPESP (Programa de Apoio à Pesquisa em Parceria para Inovação Tecnológica) Estudo da Influência das Características de Camadas Fosfatizadas nas Operações de Estampagem com e sem Lubrificantes coordenado pela pesquisadora Zebhour Panosian do IPT, responderam-se afirmativamente estas perguntas com ganhos em tecnologia para a empresa co-financiadora, a Brasmetal Waelzholz.

Este foi mais um belo resultado obtido nos vinte anos de cooperação com instituições de pesquisa mantidos pela Brazmetal Waelzholz. Um exemplo de perseverança e visão estratégica raro como este deve ser reconhecido e divulgado. Para isto nada mais adequado do que o evento realizado 25-11-09, no qual os parceiros destes vinte anos apresentaram suas melhores contribuições na sede da Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais.

Amilton Sinatora